Saint Sébastien-sur-Loire. Réfléchir à l’achat du matériel d’emballage permet de réduire les coûts et d’augmenter l’efficacité des processus. Telle est l’expérience qu’un producteur de chocolat anglais bien connu a menée. Ce dernier avait chargé Storopack de contrôler les solutions d’emballage utilisées pour les produits de son magasin en ligne. Une nouvelle organisation et des équipements d’emballage neufs ont permis d’augmenter la productivité de plus de 50 %. La société économise à présent quelque 45.000 euros annuellement en matériel d’emballage. Cette amélioration tant qualitative que quantitative s’est soldée par un joli succès, car la situation actuelle de l’entrepôt a été analysée dans son ensemble : logiciel, processus et conditions de travail, produits et emballages de protection.
Au lieu de vingt postes d’emballage distincts, l’emballage de protection est à présent directement intégré à la chaîne d’emballage. Comme prévu dans le concept de Storopack, les postes d’emballage laissés libres ont fait place à des étagères supplémentaires pour les produits à forte rotation.
Les 20 appareils destinés jusqu’alors à réaliser le matériel d’emballage de protection ont été remplacés par deux Airplus GTI, équipés d’une commande par capteur, qui produisent des coussins d’air et les acheminent dans un silo (Hopper). L’appareil de fermeture automatique à la fin de la ligne d’emballage constitue une nouveauté supplémentaire. Grâce à cet équipement, une seule personne peut traiter le flux moyen de 500 envois par semaine.
Pour les fêtes comme Noël, Pâques ou la Saint-Valentin, durant lesquelles le nombre de commandes peut s’élever jusqu’à 6.000, deux personnes travaillent à la chaîne. En pleine saison, l’appareil supplémentaire de la série Paperplus Chevron vient prêter main-forte. Le rembourrage en papier ainsi produit à la demande protège les envois particulièrement fragiles, comme par exemple les paniers cadeaux individuels.
Pour répondre aux exigences de la société, l’installation comporte déjà une option permettant de traiter un nombre plus élevé d’emballages. En effet, le Hopper dispose sur ses faces avant et arrière de deux ouvertures permettant de prélever les coussins d’air. De cette façon, quatre personnes peuvent travailler simultanément.
Au début de la collaboration, lors de l’analyse préliminaire, Storopack a répertorié et analysé les renseignements fondamentaux tels que la composition de l’assortiment, l’appareillage utilisé et la coupe des postes existants. Les entretiens, tant au niveau de la direction qu’avec les collaborateurs du département logistique d’expédition, se sont également révélés d’une importance capitale. C’est d’ailleurs lors des rencontres régulières de l’équipe de projet qu’est née l’idée d’imprimer un message publicitaire sur les coussins d’air.
L’équipe de Storopack UK à Sheffield, à l’origine de la réussite de ce projet, démontre par cet exemple l’importance d’une bonne réflexion préalable. Il ne faut pas simplement considérer certains aspects isolés ou proposer une machine accompagnée de sa matière d’emballage. Il convient au contraire de considérer dans leur ensemble les données du client, ses besoins et ses objectifs. C’est ainsi qu’un concept permettant de réduire le coût total peut être élaboré.
L’implémentation d’une nouvelle solution ne signifie pas non plus la fin du « processus Storopack ». Les services de consultance des spécialistes en emballage de protection comprennent également le volet après-vente ainsi que l’accompagnement ultérieur d’améliorations futures et de nouveaux défis.